Le BMW Group innove dans sa stratégie environnementale en utilisant des poudre et pièces usagées d’impression 3D pour créer un nouveau filament recyclé, déployé sur son réseau global de fabrication additive. Une avancée majeure pour la mobilité durable.
Une initiative circulaire innovante
Depuis 2018, BMW mène le projet baptisé bottleUP, visant à intégrer les déchets plastiques issus de l’impression 3D dans un processus de recyclage interne. Aujourd’hui, jusqu’à 12 tonnes de poudre usagée et de pièces imprimées sont récupérées chaque année, transformées en filament ou granulés pour de nouveaux usages.
Le Campus Additive Manufacturing basé à Oberschleißheim fournit désormais aux usines BMW du filament recyclé (pour Fused Filament Fabrication, FFF) et du granulé recyclé (pour Fused Granulate Fabrication, FGF). Ces matériaux servent à imprimer des outils, dispositifs de soutien ou aides à la production sur site.
Chaque site de production BMW bénéficie non seulement du nouveau filament, mais aussi d’un package complet comprenant des recommandations d’imprimantes, des paramètres validés et des modules de formation pour intégrer cette solution locale de manière efficace et qualitative.
Des applications concrètes et variées
Les usages sont nombreux : maintien temporaire de la barre de direction à Munich, socles de fixation pour surfaces décoratives chez BMW Motorrad à Berlin, aides magnétiques pour éviter la perte de vis à Dingolfing… Tous produits en 3D avec le filament recyclé.
Bénéfices pour BMW et ses sites :
• Réduction des déchets industriels.
• Meilleure maîtrise des coûts et qualité accrue des composants.
• Déploiement rapide de solutions sur site, réduisant les délais grâce à la fabrication additive locale.
• Contribution active à l’économie circulaire de l’industrie automobile.
Avec ce nouveau matériau recyclé issu de l’impression 3D, le BMW Group franchit une étape importante vers une chaîne de production plus écologique et responsable.
Pour en savoir davantage, consultez l’article de BMW Group.